电除尘加装改造施工现场
微粉网讯：锅炉还是那个锅炉，机组还是那个机组，烟囱还是那个烟囱，排出的烟气却洁净如空气。
2008年投产以来，国电泰州电厂投入巨资实施节能减排技术改造，排放指标全部低于国家标准，甚至达到了世界先进水准，初步实现了建设环境友好型、资源节约型项目的目标。
倒逼之痛
节能改造一刻未停
“电厂当初设计的是使用低硫煤。随着煤炭行情变化，越来越多的高硫煤进入市场，原有的脱硫装置已不能适应煤种变化。”国电泰州电厂总经理杨宏强介绍，2009年电厂投入4000万元启动了脱硫增容技术改造。通过改造，脱硫装置脱硫能力大大提高。
据悉，改造前，电厂原来设计时只能烧0.6%硫份的低硫煤，效率90%；增容改造后，变为能够烧1.5%至2.0%硫份的高硫煤，且脱硫效率达95%。
杨宏强透露，那时企业才投产不久，这项改造计划没有列入计划，曾遭到不少异议。但为了承担社会责任、建设绿色电厂，企业毅然决定上马该项目。
不过，还没来得及偷着乐，国家又把严控火电厂气体排放重点转到了氮氧化物上。原来，电煤燃烧过程中会产生氮氧化物，排到空气中与水结合产生硝酸，是造成酸雨的罪魁祸首。
2012年，电厂开始了投产以来的最大规模的环保技改——投入近3亿元实施低氮燃烧器和脱硝改造。
杨宏强介绍，他们引进国内最先进技术对低氮燃烧器进行改造，从源头上控制氮氧化物产生，起到了立竿见影的效果——脱硝系统入口烟气中的氮氧化物浓度下降幅度超过一半。同时，增设SCR脱硝系统，配套新建了氨气站、喷淋系统，更换了空气预热器。改造后，该系统通过氨气与氮氧化物反应生成无害的水和氮气，最终排放的气体中氮氧化物浓度只有过去的八分之一。仅去年，氮氧化物排放就减少近1万吨。
去年，该厂还实施了电除尘加装改造，除尘效率达99.92%，烟尘排放浓度下降70%，烟尘排放量减少一大半，2号机组成为国家能源局煤电机组环保改造示范项目。
今年初，该厂继续投入近3亿元实施脱硫双塔改造和湿式除尘改造。脱硫双塔改造即将过去的一次脱硫变为两次，目前新的吸收塔已经建成，正在安装设备，预计很快投入使用。湿式除尘的其中一套设备已投入使用。
“经过这次技改，我们的脱硫和除尘功能将发挥到极致，排放达到燃气机组水平。”杨宏强颇为自豪地说，届时电厂脱硫效率可达98.6%，除尘效率接近100%，排放的气体接近空气。
据了解，6年来，电厂共投入近10亿元实施节能环保改造。经过持续改造和优化，标准供电煤耗比投产之初下降3%，累计节约标煤20万吨，仅燃料成本一项就节约成本1.16亿元，二氧化硫、氮氧化物、烟尘累计分别减少排放2820吨、12500吨、2200吨，一个现代化的生态绿色电厂矗立长江北岸。
意外之喜
固废每年创收4000万元
废与宝往往只有一步之遥，就看你识不识宝。
火电厂在运行过程中会产生炉渣、粉煤灰、石膏等固体废物以及部分废水、废气。
“这些东西在常人眼里可能就是一文不名的废品，但在一些企业眼里是名副其实的宝贝疙瘩。”杨宏强说。
据了解，煤炭燃烧时产生大量二氧化硫，这种大气主要污染物如直排空中将贻害无穷，是造成酸雨的“元凶”之一。脱硫装置就是通过碳酸钙与二氧化硫反应产生亚硫酸钙，就是俗称的石膏。目前，电厂通过脱硫产生石膏20多万吨，成为石膏板生产企业竞相争抢的香饽饽，产品供不应求。
同时，通过除尘装置电厂每年回收颗粒微小的粉煤灰70多万吨。这种灰可不同于一般的灰尘，它是制造水泥的上乘原料，水泥厂买回去不要再加工就可直接使用。紧邻的海螺水泥一口气把这些原料全都“吃”了进去，既节省成本，又得到了优质原料，两家本来风马牛不相及的企业玩起了循环经济。
而看上去毫不起眼的炉渣也是制造空心砖以及修路造桥的重要原料。
目前，电厂与11家企业合作，固体废物全部实现综合利用，每年创造效益近4000万元。
此外，电厂对废水进行回收处理，并在厂内循环使用，实现零排放。该厂厂区排水采取清污分流方式，雨水通过雨水管网排出，废污水经工业废水处理系统、生活污水处理系统、脱硫废水处理系统、含煤废水处理系统处理后，用于补充灰渣系统用水，脱硫系统用水，煤场喷淋防尘、冲洗及厂区绿化用水，仅此一项每年可节省成本100万元。
